A utilização indiscriminada dos termos tempo de ciclo e takt-time na prática industrial levam a dubiedades acerca de suas definições e a interpretações equivocadas dos conceitos por detrás dos mesmos.
Como forma de introduzir a discussão específica referente à definição desses conceitos, parte se da gestão da fábrica com base no subsistema de operação-padrão, tal como verificado no STP, de onde os conceitos são modernamente trazidos à pauta. Como aponta MONDEN (1984), esse subsistema busca atender a três propósitos básicos:
1. “obtenção de alta produtividade através de trabalho dedicado” – entenda-se “trabalho dedicado” como “trabalho eficiente, sem qualquer perda de movimento”;
2. “balanceamento da linha em todos os processos em termos do tempo de produção” – neste caso, o termo “processo” utilizado por MONDEN (1984) se refere às interseções entre as funções Processo e Operação do MFP; trata-se, de fato, do “processamento” (transformação das características de qualidade) dos materiais;
3. Manutenção de uma “... quantidade mínima de material em processo”. Desses objetivos, pode se inferir a presença de uma preocupação clara com a sincronização e o controle do fluxo de materiais. A lógica das perdas, basilar para a construção do STP, também pode ser notada com nitidez. A lógica da ‘operação-padrão’ no STP não envolve apenas a sistematização e descrição das seqüências de operações; ainda conforme MONDEN (1984), três elementos a constituem:
I. Tempo de ciclo;
II. Rotinas de operação-padrão;
III. Quantidade padrão de material em processo.
Existem diferenças entre o subsistema de ‘operação-padrão’ e as ‘rotinas de operação padrão’.
As ‘rotinas de operação-padrão’ devem ser compreendidas como os documentos que contêm as seqüências de operações a serem realizadas e seus tempos-padrão. A ‘operação padrão’ citada por MONDEN (1984), porém, tem alcance mais amplo e englobam o estabelecimento, a utilização e a revisão periódica dos três elementos listados, consistindo em um legítimo subsistema gerencial, sistemicamente articulado aos demais elementos do STP.
Não existem discordâncias aparentes quanto ao significado dos itens (II) e (III). As divergências surgem na interpretação do significado do tempo de ciclo. MONDEN (1984) afirma que “... o tempo de ciclo é aquele no qual uma unidade de um produto deve ser produzida”; é dado pela razão entre o tempo efetivo de operação diária e a quantidade diária necessária de produção. Esse conceito, para OHNO (1996), é equivalente ao de takt-time: “o takt-time é obtido pela divisão do tempo diário de operação pelo número de peças requeridas por dia”. Para os autores deste trabalho, MONDEN (1984) se equivoca ao enunciar seu conceito de tempo de ciclo, o qual corresponde, de fato, ao conceito de takt-time. A falta de coerência conceitual na utilização desses termos tem levado a interpretações distorcidas com referência ao funcionamento do STP e dos sistemas de produção com estoque zero de forma geral. Apesar de publicações recentes como as obras de ROTHER & SHOOK (1998) e MEYERS (1999), e textos como IWAYAMA (1997), por exemplo, convergirem na conceituação dos termos, ainda existe pontos a serem mais bem formulados, de mesmo modo que resta trazer a público aspectos mais gerais relativos aos conceitos e sua aplicação. Reconhece-se que os vínculos entre takt-time e tempo de ciclo são estreitos, o que torna ainda mais saliente a necessidade de conceituação rigorosa desses dois elementos teóricos.
Takt-time
A palavra alemã ‘takt’ serve para designar o compasso de uma composição musical, tendo sido introduzida no Japão nos anos 30 com o sentido de ‘ritmo de produção’, quando técnicos japoneses estavam a aprender técnicas de fabricação com engenheiros alemães (SHOOK, 1998).
O takt-time é definido a partir da demanda do mercado e do tempo disponível para produção; é o ritmo de produção necessário para atender a demanda. Matematicamente, resulta da razão entre o tempo disponível para a produção e o número de unidades a serem produzidas. IWAYAMA (1997) afirma que o takt-time é o tempo alocado para a produção de uma peça ou produto em uma célula ou linha. A idéia de ‘alocação’ de um tempo para produção pressupõe, naturalmente, que alguém ‘aloca’; o takt-time não é dado absoluto, mas sim determinado. Pondere-se que a conceituação geral anterior tem limites. É preciso esclarecer que a empresa pode realizar opções tanto quanto aos níveis de atendimento da demanda como aos de utilização da capacidade, o que ali não está explicitamente contemplado. A compreensão desses limites leva à necessidade de ampliação do conceito. Uma definição mais adequada parece ser a seguinte: takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a um determinado nível considerado de demanda, dadas as restrições de capacidade da linha ou célula. Concretamente, o takt-time é o ritmo de produção alocado para a produção de uma peça ou produto em uma linha ou célula, justamente como proposto por IWAYAMA (1997); com a diferença que se reconhece explicitamente nesta definição que o ritmo eventualmente necessário pode não ser suportado pelo sistema de produção.
À luz dessa formulação teórica surgem outras questões conceituais, precisamente no que tange à compatibilização da demanda com a capacidade. Na seção seguinte, esclarece-se o conceito de tempo de ciclo, explicando-se como é exatamente esse que limita o takt-time. A amarração entre Função Processo e Função Operação é visualizada nessa articulação e ilustrada quando debatidas as relações entre os mesmos.
A vinculação dessa questão com o Planejamento e Controle da Produção é importante de ser explorada, de forma a evitar que o sistema, mesmo tendo condições globais de atender à demanda, não seja sobrecarregado em momentos de pico e tenha seu funcionamento abalado.
Feitas essas diferentes considerações, o takt-time pode ser legitimamente entendido como o tempo que rege o fluxo dos materiais em uma linha ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de takt-time está diretamente relacionado com a Função Processo, na medida em que trata do fluxo dos materiais ao longo do tempo e espaço.
Um lembrete importante, sob uma perspectiva operacional, é que o tempo disponível para produção não é necessariamente igual à duração do expediente. Em situações reais, deve-se descontar os tempos de paradas programadas, tais como manutenção preventiva dos equipamentos, paradas por razões ergonômicas etc.
Sendo assim, pode-se afirmar que: Tempo disponível para produção = período de trabalho – paradas programadas.
Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma unidade deve ser terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de automóveis com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha. MEYERS (1999) e ROTHER & SHOOK (1998) apresentam conceituações de takt-time que não incluem explicitamente considerações sobre a capacidade, embora o primeiro trate desse aspecto na apresentação de sua lógica de balanceamento de linha. Esse mesmo autor introduz uma variante da definição de takt-time, a qual denomina de taxa da planta – “plant rate (R)” – incorporando na definição do ritmo da fábrica aspectos como folgas e taxas de eficiência, eventualmente importantes em regimes de entrada de operação de planta ou no início de produção de novos modelos, mas questionáveis na medida em que podem encobrir perdas.
Tempo de Ciclo
A duração de um ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo.
Em um sistema de produção, o tempo de ciclo é determinado pelas condições operativas da célula ou linha. Considerando-se uma célula ou linha de produção com ‘n’ postos de trabalho, o tempo de ciclo é definido em função de dois elementos:
1. Tempos unitários de processamento em cada máquina/posto (tempo-padrão);
2. Número de trabalhadores na célula ou linha.
Parte-se aqui da análise de equipamentos individuais, para depois derivar o conceito para o caso geral de uma linha ou célula. Genericamente, para uma máquina ou equipamento, o tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução do trabalho em uma peça; é o tempo transcorrido entre o início/término da produção de duas peças sucessivas de um mesmo modelo em condições de abastecimento constante.
Algumas operações, dadas suas características, como tratamento térmico, queima de cerâmica, tratamento químico, pintura etc. requerem que esse seja definido como o tempo para o processamento de um lote ou batelada. Cada máquina e equipamento têm um tempo de ciclo característico para cada operação (processamento) executada. Em alguns casos, como em tornos automáticos e CNCs, pode ser fisicamente identificado com relativa facilidade – retorno das ferramentas de corte a uma mesma posição; em outras, nem tanto, como no caso de operações manuais.
Sob o prisma do Mecanismo da Função de Produção, o tempo de ciclo está associado à função operação. É uma característica de cada operação da rede de processos e operações.
Quando analisada uma operação isolada, o tempo de ciclo é igual ao tempo padrão; é o tempo que consta nos roteiros de produção dos sistemas de PCP. Por exemplo, para o caso de uma máquina dedicada com um tempo padrão de 2,5 minutos, o tempo de ciclo também será de 2,5 minutos; isto é, a cada 2,5 minutos pode ser produzida uma peça, repetindo-se um ciclo. Ampliando-se a unidade de análise dos sistemas de produção (células, linhas ou mesmo a fábrica inteira), a discussão muda de perspectiva. Nesse caso, deixa-se de ter uma única máquina, a partir da qual se pode, com facilidade, definir o tempo de ciclo. Torna-se necessário contemplar as relações sistêmicas de dependência entre os equipamentos e as operações.
É possível, inclusive, questionar se existe um tempo de ciclo para uma célula ou linha de produção. A resposta é afirmativa, tendo-se, dependendo do caso, o tempo de ciclo da linha ou o tempo de ciclo da célula.
Figura 1 Tempo do Ciclo para uma Linha ou Célula de Produção
Para ilustrar os conceitos, considere-se o exemplo apresentado na Figura 1, no qual um produto qualquer passa por quatro operações subseqüentes, realizadas, respectivamente, em quatro postos ou máquinas diferentes (A, B, C e D), até ter seu processamento finalizado. Na Figura 1, observa-se que cada posto de trabalho tem um tempo de processamento unitário (tempo padrão – tp). Entretanto, a linha não pode ter mais de um tempo de ciclo para uma mesma configuração – alocação de trabalhadores aos postos de operação para um determinado conjunto estabelecido de máquinas; a cada configuração cabe um tempo de ciclo único. Para os materiais a idéia de ciclo não tem sentido. Uma mesma peça não passa mais de uma vez pelo processamento; não há um ‘ciclo’, portanto. A noção de ciclo só tem sentido para os sujeitos do trabalho, e não para os objetos do trabalho (materiais), posto que é o trabalho realizado por homens e máquinas que se repete regularmente.
O ciclo não está vinculado ao início ou término do processamento de um produto ou componente na linha. Se esse fosse o caso, o tempo de ciclo seria igual ao somatório dos tempos das operações executadas em A, B, C e D – desconsiderando-se, neste exemplo, os tempos de estagnação e transporte dos materiais.
Para uma situação em que a cada posto há um operador, as operações podem ser realizadas em paralelo; obviamente, em peças diferentes. Imaginemos que os quatro postos/máquinas iniciem as operações no instante zero. O ciclo da linha termina quando todos as operações tiverem sido realizadas e for possível o início do processamento de uma nova unidade em cada uma das quatro máquinas/postos (A, B, C e D).
Figura 2 Tempo de ciclo para o exemplo da Figura
Observando-se a Figura 2 é possível notar que o ciclo da linha é de três minutos, isto é, somente três minutos após o começo das operações (primeiro ciclo) é possível iniciar o processamento de uma nova peça em todas as máquinas (novo ciclo).
O tempo de ciclo da linha ou célula é o tempo de execução da operação, ou das operações, na máquina/posto mais lento; em outras palavras, é o ritmo máximo possível, mantidas as condições atuais. O tempo de ciclo da linha ou célula é definido pelas características dos equipamentos e peças e pela configuração da linha ou célula – alocação de trabalhadores aos postos de trabalho. No exemplo, considerando-se um operário alocado a cada máquina/posto, não é possível produzir mais que 20 peças por hora nessa linha.
De acordo com ROTHER & SHOOK (1998) o tempo de ciclo é “o tempo transcorrido entre a saída de uma peça e a saída da seguinte, em segundos”. Imagine-se, contudo, que a linha apresentada na Figura 2 operasse com um takt-time de 4 minutos; nesse caso, um observador que olhasse a operação ‘D’ notaria a saída de duas peças sucessivas a intervalos de 4 minutos, percebendo um tempo que não corresponderia nem ao tempo de ciclo da operação D (1 minuto) nem ao tempo de ciclo da linha (3 minutos), mas sim ao seu takt-time. Não há clareza conceitual nessa definição, que pode acabar por confundir a interpretação dos conceitos e ressaltar a importância da discussão aqui realizada. Caso somente um operador tivesse que realizar todas as operações e não fosse possível separar os tempos de máquina dos manuais, o tempo de ciclo seria igual ao somatório de todas as operações: 8,5 minutos. Em outra situação, com dois operários, sendo um encarregado das máquinas/postos A e B e o outro responsável por C e D, o tempo de ciclo seria de 4,5 minutos (soma dos tempos em A e B; a soma dos tempos em C e D é de 4 minutos). Outros tempos de ciclo existiriam em alocações alternativas de operários à linha.
A vinculação entre o tempo de ciclo e a alocação de funcionários à linha remete à discussão da separação entre os tempos de processamento manual e os tempos de máquina.
Esse artifício é largamente empregado no STP e, de modo geral, nos modernos sistemas de produção, baseando-se na incorporação de dispositivos de controle aos equipamentos, de modo que os trabalhadores sejam liberados da função de monitoração do funcionamento dos mesmos e possam, então, afastar-se das máquinas enquanto essas executam o processamento.
A lógica da autonomação, inicialmente desenvolvida no âmbito do STP, fornece a base conceitual para o entendimento dessa abordagem e a construção de tais sistemas de controle. Uma discussão a respeito pode ser encontrada em MONDEN (1984), GHINATO (1995) e ANTUNES JR. (1998).
Takt-time e Tempo de Ciclo: o Contraste dos Conceitos e as Lógicas de Melhorias
Para elucidar os conceitos, tomando-se o exemplo anterior, pode-se imaginar duas situações com níveis de demanda diferentes, nas quais se deve respeitar a limitação da capacidade.
Em um primeiro caso, considere-se uma demanda de 120 unidades por dia; o takt-time calculado seria de 4 minutos – supondo-se que o tempo disponível para produção a cada dia seja de 8 horas. Uma vez que esse intervalo de tempo é maior que o permitido pela linha (tempo de ciclo da linha é 3 minutos), o takt-time efetivo seria de 4 minutos. Ou seja, o ritmo de produção efetivamente praticado na linha seria de uma unidade a cada 4 minutos.
Em uma segunda situação, para uma demanda de 240 unidades por dia, corresponderia um takt-time calculado de 2 minutos. Como 2 minutos são inferiores ao tempo de ciclo, o takt-time efetivo seria então de 3 minutos (ritmo de produção real da linha). Nota-se que a capacidade de produção disponível não permite o atendimento da demanda; o ritmo necessário para atender a demanda, indicado pelo takt-time calculado de 2 minutos não pode ser atingido, posto o limite de capacidade da linha ou célula. Se o tempo de ciclo de uma célula ou linha representa o ritmo máximo possível, mantidas as condições atuais, é óbvia a conclusão de que o tempo de ciclo é um limitante do takt-time, isto é, da cadência de produção; da velocidade do fluxo.
Em verdade, o ritmo da linha é sempre limitado, seja pela capacidade (representada pelo tempo de ciclo) ou pela demanda (representada pelo takt-time calculado). O takt-time efetivo, tal como definido aqui, será igual ao takt-time calculado caso a capacidade for maior ou iguala demanda, e igual ao tempo de ciclo quando a capacidade for inferior à demanda.
A apresentação destes conceitos adicionais deve ser acompanhada da ponderação que o que se denomina aqui de takt-time calculado corresponde à primeira formulação relativa ao conceito apresentada. Essa, visivelmente, considera a capacidade do sistema como infinita.
O takt-time efetivo, a seu tempo, é definido com base na capacidade real do sistema.
A discussão sobre capacidade não pode ser, de modo algum, apartada do Planejamento e Controle da Produção, por motivos já explicados. Similarmente, deve-se considerar que o tempo de ciclo certamente não é imutável, e artifícios podem ser utilizados para reduzi-lo.
A realocação de pessoal na fábrica é um dos expedientes mais empregados para absorver as variações na demanda; em momentos de pico acentuado a contratação de novos funcionários pode ser necessária. Em horizontes de médio/ longo prazo pode ocorrer que a capacidade disponível não seja suficiente, mesmo com o nivelamento da demanda e/ou da produção, de forma que o aumento do número de trabalhadores também se faça necessário. Essa solução tem limites. As possibilidades desse expediente se esgotam quando são alocados operadores a todos os postos de trabalho de uma célula ou linha. Essa situação polar (um homem, um posto, uma tarefa) é geralmente marcada pelo incremento das perdas por esperas; quando os tempos manuais estiverem totalmente separados dos tempos de máquina, uma configuração dessa natureza pode não chegar a ser necessária.
Outro caminho para reduzir o tempo de ciclo é a realização de melhorias nas operações, tanto nas operações principais como nas auxiliares – ver SHINGO (1996a). Essa possibilidade vale para os casos onde o acréscimo do número de operários não é suficiente, desejado, ou mesmo possível. A solução do STP segue a linha de melhorias nas condições de fabricação, articulada com os mecanismos de realocação de pessoal e de variação dos quadros temporários.
Conforme IWAYAMA (1997), um dos objetivos da utilização do takt-time para a gestão dos fluxos dos materiais é clarear as prioridades para melhorias na fábrica. A imposição de um ritmo mais acelerado (diminuição do takt-time) serve para destacar as operações e os equipamentos que restringem a capacidade de produção. Esse tensionamento pode ser entendido como elemento indutor e direcionador da realização de melhorias.
Caso a capacidade de uma linha ou célula não seja suficiente, identifica-se a operação que define o tempo de ciclo e concentra-se a atenção na sua melhoria. Essa será a operação para a qual deverão ser canalizadas as atenções de engenheiros, supervisores e grupos kaizen. Nesse caso, a lógica de melhorias localizadas, em uma determinada operação, pode ser concretamente direcionada à Função Processo. Fogem do escopo do tema tratado os casos de aumentos significativos e temporalmente consistentes na demanda, que podem implicar na compra de novos equipamentos, na expansão da fábrica ou na construção de uma nova planta. Transparece dessa discussão que o takt-time tem inserção mais ampla no sistema de gestão da produção do que se poderia supor com uma interpretação desenvolvida somente no plano da logística interna na fábrica. Além de se associar a gestão com base no takt-time a um ciclo de rotina – operação padrão tem-se, forçosamente, que reconhecer sua vinculação a um ciclo de melhorias. Um paralelo pode ser feito com a noção de kanban amplo de Taiichi Ohno, conforme ANTUNES JR. (1998). Uma representação dessa lógica geral é oferecida na Figura 3.
Tipicamente, em uma linha programada com base no takt-time, existem andons e dispositivos sonoros que indicam o progresso do trabalho. Quando um posto ultrapassa o limite de tempo estipulado para a operação (ou conjunto de operações) na rotina de operação-padrão, são acionados alarmes visuais e sonoros.
A montagem de um veículo no STP pode ser metaforicamente comparada a um rally. O controle da produção é feito pela checagem e comparação, em pontos predeterminados, do estágio no qual se encontra a produção versus o projetado. Desvios para mais ou para menos indicam problemas e são apontados pelo sistema de controle, de forma que medidas corretivas possam ser tomadas e seja despertada a atenção do responsável pela área. O controle da produção é, portanto, realizado ‘on-line’ e de forma descentralizada. O takt-time dá visibilidade ao fluxo dos materiais e aos problemas ocorridos. Uma crítica que pode ser feita ao trabalho de MEYERES (1999) é que, apesar de explicar com detalhes e clareza um conjunto de técnicas pertinentes à ‘produção enxuta’ e associada à lógica de gestão da produção com base no Takt-time, os conceitos mais amplos associados ao tema não podem ser percebidos na sua obra, pois falta uma perspectiva de processos ao longo do texto. Isso se reflete diretamente na utilização de indicadores locais de desempenho e na ausência de uma discussão do papel do takt-time como direcionador principal das melhorias voltadas para o processo.
Considerações Quanto ao Funcionamento do Sistema
O funcionamento de um sistema baseado no takt-time está apoiado na verificação de algumas condições. Especialmente, a garantia da qualidade e a formação de recursos humanos voltada para a constituição de um corpo de trabalhadores multifuncionais devem ser destacadas.
Interessa entender, no plano estratégico, como a flexibilidade dos sistemas de produção é afetada em função da introdução da lógica de gestão baseada no takt-time e quais são as implicações decorrentes. Devem-se considerar, ainda, as relações entre flexibilidade e as decisões relativas à formação de recursos humanos, dentre outras ‘áreas de decisão’.
Figura 3 Gestão com base no takt-time: os ciclos de rotina e de melhorias
Considerações Quanto aos Aspectos Estratégicos, em Especial à Flexibilidade
Do ponto de vista estratégico, a gestão baseada em tempo possibilita a obtenção de vantagens competitivas a partir da redução do tempo de resposta às demandas externas. Notadamente, a redução do tempo de atravessamento (
lead-time) e das estagnações de materiais entre as operações, pelo encadeamento da função processo, leva a ganhos nos seguintes termos:•
‘taxa de valor agregado’;
Custos: pela redução de perdas e aumento da•
entre o surgimento e a detecção de defeitos e,
especialmente, da exigência de qualidade
assegurada;
Qualidade: pela redução dos lapsos de tempo•
desde o início da produção até a entrega;
Tempo de entrega: pela redução do tempo•
de ‘manter datas’ se aprimora na medida
em que o
ao “intervalo admissível de compra” –
ver SHINGO (1996b) para uma explicação
do conceito.
É na flexibilidade e na vinculação dessa
dimensão competitiva às já mencionadas, entretanto,
que se deve deter a atenção.
A flexibilidade de um sistema de produção é
a capacidade que o mesmo tem de se adaptar a
variações no ambiente e nas condições internas
de operação da empresa. Existem diferentes
tipologias para a flexibilidade. Adota-se aqui a
proposta por SLACK (1995), que define
quatro tipos de flexibilidade: de produto, de
mix
ao tema em tela, a habilidade de alterar a
variedade e a proporção entre as quantidades
dos produtos em produção (flexibilidade de
, de volume e de entrega. No que concernemix
agregados de saída do sistema de produção
(flexibilidade de volume) são os tipos mais
relevantes.
SLACK (1995) sobrepõe duas dimensões a
essa matriz conceitual: faixa e resposta. A
flexibilidade de faixa diz respeito aos limites
máximos e mínimos de variação que o sistema
pode suportar; a flexibilidade de resposta está
associada ao tempo que o sistema necessita para
se adaptar a essas variações.
Lançando-se mão dos conceitos apresentados,
vê-se que a alteração do
de produção não é trivial, repercutindo na fábrica
como um todo. Isso ocorre na medida em que a
adoção dessa sistemática de gestão altera as
relações de dependência na fábrica, acentuando
as relações do tipo ‘dependência mútua’ entre os
diferentes agentes do trabalho intervenientes no
processo.
De outro modo, é justo afirmar que, em
termos práticos, a coordenação do fluxo dos
materiais com base no
para a flexibilidade dos sistemas de produção.
Esse fenômeno é observado na medida em que a
alteração do
saída de uma linha, por exemplo, pode demandar
a completa redistribuição das cargas de trabalho.
Para que essas mudanças sejam possíveis é
necessário que um conjunto de requisitos
relativos à formação de recursos humanos e à
padronização do trabalho sejam atendidos.
Em síntese, os sistemas de produção geridos
com base na amarração processual do fluxo dos
materiais pela modelagem baseada no
takt-time de um sistematakt-time tem implicaçõesmix de produção ou do volume detakt-timetêm condições de responderem de forma mais
rápida ao mercado, desde que a demanda siga
um padrão sem alterações bruscas. Visto que
esse mecanismo de coordenação vincula
sistemicamente as operações, qualquer perturbação
repercute na fábrica como um todo; se isso
ocorrer, os ganhos obtidos nas outras dimensões
serão perdidos ou, mesmo, negativos (p.ex.:
aumento de custos de estocagem).
A problemática da garantia da qualidade é
outro aspecto a ser considerado; retorna-se à
questão da flexibilidade logo a seguir.
As Relações com a Qualidade
No STP, a resolução de problemas de qualidade
(defeitos) é uma exceção e deve ser
tratado como tal. As rotinas de operação padrão
são montadas de maneira que o avanço da
produção de acordo com o
garantido. Qualquer ruptura, como o surgimento
de defeitos, deve ser prontamente solucionada, takt o
de modo a não comprometer o fluxo dos
materiais.
Em consonância com o conceito de autonomação,
no caso da linha de montagem, quando
encontrado algum problema de qualidade, o
operário tem autonomia para paralisar o sistema.
Uma vez parada a linha, o supervisor decide se o
veículo pode ser consertado no local ou terá que
ser retirado. Essa decisão é baseada no tempo
necessário para o conserto; se o concerto não
puder ser realizado dentro do intervalo
veículo é retirado da linha. O supervisor então
comunicará a ocorrência aos supervisores das
demais áreas e ao PCP, para que a programação
seja revista e outras partes do veículo retiradas
da linha – esses problemas se amplificam à
medida que aumenta a variedade de produtos
finais.
A freqüência dessas ‘rupturas’ deve ser
limitada e paulatinamente reduzida com a
realização de melhorias, até porque existem
restrições físicas para a estocagem em processo
de veículos (os projetos das fábricas da Toyota
prevêem espaços bastante limitados paras as
áreas de retoques e consertos de veículos), uma
vez que a manutenção de um fluxo homogêneo
depende da garantia de um elevado nível de
qualidade.
O sistema pode colapsar com a ocorrência de
rupturas freqüentes no ritmo estabelecido para a
produção em decorrência de problemas de
qualidade, pois sua adaptação à variabilidade é
limitada. Paradoxalmente, a construção do STP
passou pela interrupção sucessiva do funcionamento
da fábrica – OHNO (1996) explica que a
paralisação seguida da linha de montagem foi
necessária para que as causas dos problemas
fossem encontradas e solucionadas; a linha
nunca deveria parar mais de uma vez pelo
mesmo motivo.
A compreensão de que tempo e qualidade
têm relações muito fortes é condição necessária
para a apreensão das características que marcam
as relações entre os subsistemas de produção do
STP e surgem na sua modelagem teórica – por
exemplo, em GHINATO (1995).
A garantia da qualidade é uma necessidade
para a operação do Sistema em si. De outro
modo, a multifuncionalidade da mão-de-obra é
um requisito para o Sistema se adaptar às
variações; perceba-se que um sistema rígido
pode ser um sistema inoperante. Os aspectos
ligados à flexibilidade e à formação de Recursos
Humanos são discutidos a seguir.
Multifuncionalidade e Formação de RH
A falta ou atraso de um funcionário causa
sérios problemas para a operação de uma célula
ou linha de produção, pois implica na redistribuição
da carga de trabalho e na eventual alteração
do
essas situações, uma empresa que programe a
produção com base no
grupo de montadores e/ou operadores multifuncionais,
capazes de cobrir faltas em diferentes
pontos da linha e das células, sem que seja
necessário alterar as rotinas de operação e a
cadência de produção. Esses ‘coringas’ têm
papel fundamental na estabilização das
condições operacionais da fábrica.
Deve-se notar, que quando todos os funcionários
estiverem presentes, sobrarão pessoas na
linha ou nas células. No STP, aqueles não
alocados aos postos de trabalho dedicam-se a
atividades de melhoria e/ou auxiliam os que
efetivamente estão ocupando as posições na
célula ou linha, substituindo-os por períodos
curtos de tempo ou realizando algumas tarefas
previstas nas suas operações-padrão que os
mesmos não estão conseguindo cumprir.
A importância da presença de recursos humanos
capazes de desempenhar diferentes
tarefas também é sentida em função da necessidade
de adaptação do sistema às flutuações na
demanda, pela alteração do ritmo de produção.
Esse caminho implica na redefinição do
takt-time. De modo a conseguir lidar comtakt-time necessita de umtakttimee no redesenho das folhas de operaçãopadrão,
com a conseqüente redistribuição da
carga de trabalho na fábrica. Se a demanda
aumenta, o
cada operário passe a executar menos operações;
quando a demanda cai, ocorre o inverso (por
exemplo: operações antes separadas em blocos
individualmente alocados, podem ser reagrupadas
e realizadas por um conjunto menor de
funcionários).
Resulta que a flexibilidade operacional dos
recursos humanos é peça fundamental para o
adequado funcionamento do sistema. A construção
de uma posição robusta no quadro de
pessoal implica na necessidade de estruturação
de programas continuados de treinamento, de
modo que os operários se tornem gradualmente
aptos a realizar diferentes operações. Esse é um
ponto especialmente crítico para o caso das
linhas de montagem, onde as possibilidades de
mecanização das tarefas tendem a ser reduzidas.
Por conseguinte, a operacionalização da sistemática
se encontra umbilicalmente ligada a uma
lógica consistente de treinamento e formação e
recursos humanos.
Embora relativamente simples do ponto de
vista do entendimento geral de sua lógica, o
subsistema de operação-padrão e a gestão com
base no
em empresas industriais brasileiras, mesmo
naquelas que adotaram sistemas de manufatura
celular; especialmente em se tratando de
empresas de pequeno e médio porte.
A verdade é que a construção de sistemas de
produção baseados no STP depende de sólidos
conhecimentos de Engenharia Industrial e de
esforços continuados e consistentes de formação
de recursos humanos. Das técnicas de tempos e
movimentos provêm a base para a operaçãopadrão
e a gestão da produção com base no
takt-time diminui, e é provável que takt-time não são expedientes corriqueirostakttime– considere-se que sua aplicação no STP é
realizada considerando uma visão global do
sistema de produção.
A rarefeita tradição de Engenharia Industrial
e as deficiências da formação na área no Brasil
fazem com que muitas empresas não dominem
mesmo esses tópicos básicos. A essa possível
deficiência técnica, que também envolve o
entendimento superficial de conceitos associados
ao tema, devem ser acrescidas limitantes de : uma Breve Discussão
Limites para a Aplicação do Conceito de
Takt-time
No emprego do
do fluxo de produção limita a capacidade
da empresa se adaptar a alterações nas condições
de produção. Em termos estratégicos, o sistema
de produção fica caracterizado por uma baixa
flexibilidade de resposta às variações na
demanda, tanto em termos do volume como do
takt-time como fio condutormix
As dificuldades operacionais para variação do
de produção.takt-time
fábrica. Caso a demanda varie, a gerência da
planta pode optar por manter constantes os
níveis de produção por um determinado período,
mesmo tendo condições de redistribuir o
trabalho.
Se a demanda cair, a manutenção do volume
de produção acarretará o acúmulo de estoques de
produtos acabados. Essa, na verdade, é uma
prática observada no próprio STP – isto é, nas
fábricas da Toyota, resultando daí a ocorrência
de perdas por estoque (OHNO, 1996).
O Sistema, ao adotar uma determinada lógica
de gestão da produção, no caso baseada na determinação
do
Essa aparente contradição interna tem explicação
na medida em que a realização de mudanças
constantes no
redefinição das rotinas de operação, é complexa
e pode gerar transtornos significativos, os quais
viriam a causar uma série de outras perdas.
Os limites da flexibilidade do Sistema são
assim expostos. Mesmo com os esforços
historicamente realizados no STP, a manutenção takt-time, pois o esforço
, tempo de ciclo e tempo de ciclo damix e do volume de produçãokanban e do takt-time emtakt-time permitem, portanto, afirmar
takt-time
comportamentos em escada, com variações dos
níveis agregados de produção em saltos
descontínuos. De fato, a definição dos domínios
dessas variáveis depende também do grau de
discretização das operações de montagem
constantes das rotinas de operação-padrão.
Conclui-se, pois, que a aplicação do
não sejam contínuas, mas apresentemtakt-timecomo elemento que encadeia e representa a taxa
de avanço do fluxo dos materiais ao longo do
tempo e do espaço é restrito a um conjunto de
situações nas quais é possível estabelecer uma
demanda relativamente homogênea por um
determinado período de tempo mínimo. Variar
continuamente o volume ou o
não são alternativas viáveis do ponto de vista
prático.
A adoção desse mecanismo de programação
não faz com que a empresa prescinda de um
sistema de planejamento da produção de nível
mais alto; pelo contrário, a alocação à fábrica de
uma demanda estável por um determinado
período de tempo dependerá da capacidade de
desenvolver planos de produção mensais e
semanais que absorvam as variações diárias de
demanda sem que essas sejam transferidas ao
sistema de produção.
Sumariando-se as considerações feitas, podem
ser relacionados os seguintes requisitos para a
gestão com base no
sistemática de operação-padrão de forma ampla:
mix de produçãotakt-time e a adoção da•
de PCP, de tal forma que seja factível,
pela adequada gestão da demanda e de estoques,
amortecer eventuais variações de curto
prazo no carregamento da fábrica. Essa lógica
pressupõe, naturalmente, uma forte interação
com as estruturas de mercado e vendas.
•
treinamento e formação de operários multifuncionais.
Realização de esforços continuados para o•
de um dos pilares do STP: a autonomação.
Ações nesse sentido irão demandar conhecimentos
próprios de mecânica, elétrica, sistemas
de controle etc., fato que deve ser considerado
na formação de quadros aptos à
realização de melhorias.
Entendimento conceitual e aplicação prática•
Compreensão adequada dos conceitos detakt-time
célula ou linha, discutidos ao longo deste
artigo.
Se a variação do
resultam em dificuldades para a gestão da
produção através do
sistemas produtivos de base repetitiva como o
automobilístico, é possível imaginar que as
conseqüências serão ainda mais onerosas para
aqueles que apresentam uma grande variabilidade
em suas entradas e saídas.
As características da gestão da produção com
base no
que a aplicação dessa sistemática só é adequada
a sistemas com elevado grau de repetitividade na
produção, nos quais se possam configurar fluxos
unitários de peças e, mais além, manter a
estabilidade nos padrões de demanda do ponto
de vista da fábrica.
As impressões globais resultantes deste texto
são apresentadas na seção posterior.
Comentários Finais
o contexto da aplicação prática do Sistema
Toyota de Produção, o conceito de
takttimeé tão ou mais relevante que o conceito do
kanban
estão diretamente relacionados ao gerenciamento
dos sistemas produtivos tendo como eixo central
a ótica da Função Processo. Enquanto o
. O sentido dessa afirmação é que amboskanbané particularmente importante quando se está
tratando da produção de lotes de fabricação, o
takt-time
estruturas caracterizadas pelo fluxo unitário de takt-time e tempo de ciclotakttime
situa-se entre os limites inferior definido
pela demanda e superior determinado pelo
tempo de ciclo da célula ou linha. Sugere-se a
introdução da definição de
(razão entre o tempo disponível para produção e
a demanda), de forma que seja possível
evidenciar eventuais diferenças com o ritmo real
de produção comportado pela fábrica, aqui
denominado de
Pode-se dizer que o conceito de
central no sentido de direcionar concretamente
as melhorias voltadas ao processo, tendo paralelo
direto no conceito de
se vincula não somente à rotina, mas também
fortemente a lógica de melhorias do STP.
A qualidade assegurada é um dos elementos
necessários ao bom funcionamento do sistema,
que é incapaz de operar quando da ocorrência de
interrupções constantes. A formação de
operários multifuncionais é outra condição
necessária, vinculando-se ao desenvolvimento da
robustez do sistema e da capacidade de
adaptação às variações nas condições externas e takt-time tende a reduzir a
mix
existência de sistemas/esquemas de planejamento
capazes de antecipar e dissipar as flutuações
de curto prazo na demanda, através do nivelamento
da demanda e/ou da produção. Artifícios
desse tipo pressupõem a existência de uma
estrutura de PCP de alto nível (plano agregado, takt-time como
plano mestre de produção etc.) e uma forte
articulação com as estruturas de vendas e
mercado.
Em virtude dos pontos levantados, vê-se que
as possibilidades de utilização do
elemento central de gestão da produção são
limitadas. Conclui-se que sua aplicação é restrita
a sistemas de produção que trabalhem com
fluxos unitários, com elevadas razões entre
unidades produzidas e modelos em linha e
contem com esquemas de PCP que possibilitem
a absorção e a diluição no médio/longo prazo de
variações na demanda.
. Esse aspecto acentua a necessidade dainternas. Some-se a isso a relevância permanente
da formação básica em técnicas de Engenharia
Industrial.
O emprego do
flexibilidade de resposta dos sistemas de
produção com relação às flutuações de volume e
takt-time calculadotakt-time efetivo.takt-time ékanban amplo. Logo,peças, como é o caso das linhas de montagem e
internamente nas células de fabricação. Em
termos gerais, coordena o encadeamento global
do fluxo na fábrica.
Os conceitos de
são bastante distintos, muito embora relacionados.
Ao contrário do primeiro, o conceito de
tempo de ciclo está diretamente relacionado à
Função Operação, ou seja, a cada máquina/
operação em particular.
No caso das células de fabricação e das linhas
de montagem as máquinas ou postos de trabalho
que a constituem devem ser observados a partir
de uma lógica de sistema e, portanto, das
relações de dependência entre os elementos que
o constituem. O tempo de ciclo da célula ou da
linha é definido a partir do tempo de ciclo da
operação mais longa (ou conjunto de operações,
no caso dos operadores executarem mais de uma
operação), o que implica em dizer que esse é o
máximo ritmo de produção que pode ser obtido,
conservadas as condições atuais.
O intervalo de tempo que representa o
é aplicado quando a produção se dá emEstabelecimento de uma abordagem multinívelde estoques de produtos acabados pode ser
desejável à variação no
demandado para a alteração desse é de tal
magnitude que a estabilidade do Sistema pode
ser abalada com mudanças repetidas.
Em virtude dessas dificuldades, é de se
esperar que as variações nas taxas de saída dos
sistemas de produção operados com base no
introduzem um componente inercial natakt-time, acaba por gerar perdas.takt-time, com a decorrentenatureza cultural e política, que impedem a
realização de investimentos de maior monta na
formação dos trabalhadores e, especialmente, a
delegação de poder no âmbito da fábrica. Essas
são barreiras a serem superadas na jornada rumo
à construção de sistemas de produção competitivos
em nosso País.
Alguns dos limites técnicos para aplicação
dos conceitos são discutidos na seqüência.
